Bezpieczeństwo na hali produkcyjnej – System LOTO (Lock-Out Tag-Out)

Znaki bezpieczeństwa

    Wyobraź sobie, że jedziesz samochodem, zbliżasz się do skrzyżowania i stoi znak drogowy, duży czerwony z białym napisem STOP. Wydaje się, że jest wystarczająco oznakowany i rozpoznawalny, mimo to niektórym ludziom sprawia ogromną trudność zauważenia go w odpowiednim momencie. Konsekwencje niedostosowania się do znaków drogowych zazwyczaj są straszne. Wielokrotnie oglądając na YouTube: Polskie drogi zastanawiałem się, z czego to może wynikać. Kolor czerwony zawsze kojarzył mi się z komunikatem ostrzegawczym. Z Wikipedii dowiaduję się, że koloru czerwonego używa się na wiele sposobów w celu zobrazowania: powstania, rewolucji, śmierci lub walki. Dlatego śmierć jest kluczowa w kwestiach bezpieczeństwa.

znak stop

    Zestaw symboli dotyczących przestrzegania zasad bezpieczeństwa i higieny pracy stosowanych w miejscach użyteczności publicznej oraz w zakładach pracy zwany jest znakami bezpieczeństwa. Przychodząc do jakiejkolwiek nowej pracy, musisz przejść szkolenie bezpieczeństwa i ochrony pracy (tzw. szkolenie BHP) i zapoznać się z ogólnymi oznaczeniami obowiązującymi w firmie. W celu poprawy ogólnego bezpieczeństwa w zakładach pracy powszechnie stosuje się kilka głównych grup znaków bezpieczeństwa (1): znaki ochrony przeciwpożarowej, znaki ewakuacyjne oraz znaki ochrony i higieny pracy. Występują w różnych kolorach, sygnalizują każdy inny rodzaj niebezpieczeństwa.

Co dzieje się, jeżeli firma ma halę produkcyjną i występują tam różnego rodzaju maszyny, a zastosowanie ww. znaków bezpieczeństwa może okazać się nieskuteczne? O tym poniżej. Źródeł problemów występujących w firmach produkcyjnych warto poszukiwać:

  • u podstaw procesów produkcyjnych;
  • w obszarze warunków i organizacji pracy;
  • a w szczególności bezpieczeństwa i higieny pracy (BHP).

Zaniedbania w ich rozwiązywaniu rzutują na niezadowolenie pracowników skutkujące słabym zaangażowaniem w pracę, z kolei na szczeblu samego przedsiębiorstwa głównie na jakość, ogólną produktywność, jak i jego wizerunek.

Problem rodzi problem

    Podstawowym narzędziem wspomagającym rozwiązywanie problemów związanych z organizacją stanowiska pracy może być system (praktyka) 5S, który jest skrótem od pięciu liter japońskich słów: serii – seiton – seiso – seiketsu – shitsuk (selekcja – systematyka – sprzątanie – standaryzacja – samodyscyplina). System 5S pozwala nie tylko na poprawę organizacji pracy, ale i na doskonalenie warunków oraz bezpieczeństwa prac. W związku z tym próbowano „poszerzyć” system o kolejne S, tj. safety, czyli bezpieczeństwo, rozumiane jako bezpieczne i higieniczne warunki pracy. (źródło — System 5S jako podstawa doskonalenia warunków i bezpieczeństwa pracy w przedsiębiorstwie produkcyjnym).

Panduit CBC Singapore18

    Jeżeli powyższa praktyka okazuje się niewystarczająca i zastosowanie wymienionych znaków bezpieczeństwa powoduje dalsze wypadki warto pomyśleć nad zastosowaniem systemu LOTO (ang. LockOut TagOut). Są to ujednolicone oznaczenia, które eliminują zagrożenia w wysokich grupach ryzyka wynikające z błędów ludzkich (powstające najczęściej podczas naprawy lub konserwacji maszyny, która powinna być wyłączona. Przypadkowe niekontrolowane uruchomienie powoduje uszczerbek na zdrowiu lub kończy się śmiercią). Jest to grupa zabezpieczeń, blokad i zawieszek, która jeszcze bardziej podnosi ogólne bezpieczeństwo pracowników, jak i osób zajmujących się naprawą/konserwacją maszyn i urządzeń.

    Główna idea tego typu zabezpieczeń polega na kompletnym kontrolowaniu niebezpiecznych energii (elektrycznych (w rozdzielniach), mechanicznych (w maszynach), hydraulicznych, pneumatycznych, chemicznych (petrochemia), cieplnych (przy zaworach) i innych źródeł energii) oraz zagwarantowaniu wyłączenia urządzenia co dodatkowo optymalnie zwiększy bezpieczeństwo miejsca pracy. Ochrona pracy i zdrowia pracowników to bezwarunkowy czynnik do efektywnego wykonywania powierzonych zadań. Wyróżnia się dwie z trzech głównych grup zabezpieczeń systemów LOTO:

  • LockOut – zabezpieczenia polegające na odcięciu energii i blokujące jej samoczynne bądź przypadkowe uruchomienie – mój artykuł o tych blokadach (link);
  • TagOut – zabezpieczenie w formie zawieszki (znak ostrzegawczy, znacznik, kolor, sposób mocowania) informujące o ewentualnych działaniach eksploatacyjnych lub o tymczasowym wyłączeniu urządzenia;
  • TryOut – testowanie stanu energii i kontrole administracyjne zapewniające zerowy stan energetyczny urządzenia/instalacji. Dzięki temu otrzymujemy system LOTOTO Lock-Out-Tag-Out-Try-Out, tj. zablokuj – oznakuj – sprawdź.

Celem właściwego nadzoru i weryfikacji procesów związanych z procedurami LOTO należy wyznaczyć koordynatora, który będzie monitorował, przeprowadzał przeglądy i audyty systemu co w późniejszym czasie daje nadzieję na ich sprawne funkcjonowanie i doskonalenie.

hala produkcyjna


Standardy i instytucje

    Zasady stosowania czy to znaków drogowych, czy bezpieczeństwa pracy regulują instytucje, które ustalają przepisy krajowe i międzynarodowe chcąc tym samym dbać o nasze bezpieczeństwo, a nie utrudnić nam życie. W Polsce podstawowym aktem prawnym, mówiącym o prawie do bezpiecznych i higienicznych warunków pracy, jest Konstytucja RP. Sposób realizacji tego prawa określają artykuły 215, 216 oraz 217 Kodeksu Pracy. (źródło) System organizacyjny ochrony pracy można podzielić na ogólnokrajowy i zakładowy.

     W Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 28 marca 2013 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy urządzeniach energetycznych (Dz.U. z 2013 r. nr , poz. 492) (link) określono wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy przy eksploatacji urządzeń energetycznych, dowiadujesz się, że przedsiębiorstwa są zobligowane do wdrożenia systemów bezpieczeństwa pracy.

    Czysto hipotetycznie przypuśćmy, że każda osoba na zakładzie może włączać i wyłączać maszyny, wtedy faktycznie nie ma sensu stosowania takich systemów. Czasami osoba wykonująca naprawę bądź konserwację może mieć własną blokadę i w ten sposób zabezpieczyć się przed utratą życia. Jednak załóżmy, że w dużej firmie przemysłowej, gdzie nie ma wdrożonego takiego systemu, pracuje dużo osób i są bardzo drogie maszyny – nagle przestaje działać jedna z nich. Przychodzi pracownik od utrzymania ruchu i wyłącza maszynę na linii produkcyjnej bez zablokowania jej odpowiednim zabezpieczeniem, w międzyczasie kierownik produkcji wraca z przerwy, patrzy i linia stoi, a poza tym nikt nie wie czemu. Podchodzi do włącznika, włącza urządzenie i tragedia gotowa.

Sprawę załatwiłaby blokada + kłódka + zawieszka z informacją o pracach konserwacyjnych wraz z nazwiskiem osoby wykonującej te czynności. Poniżej przypadek, w którym osoba wykonująca konserwację zapomina, że wysłany operator maszyny nie przestał wykonywać swoich czynności. W konsekwencji stracił życie w pierwszym dniu pracy. Niestety każdemu zdarza się coś zapomnieć, dlatego system LOTO i tak zaawansowane zabezpieczenia są niezbędne w dużych firmach produkcyjnych, gdzie naprawy wykonują ludzie.

    Europejska Agencja Bezpieczeństwa i Zdrowia w Pracy (ang. EU-OSHAEuropean Agency for Safety and Health at Work (oshwiki)) powstała w celu zwiększenia bezpieczeństwa pracy przy maszynach, informuje firmy o obowiązku spełniania wymagań dyrektywy Parlamentu Europejskiego i Rady: 2009/104/WE, popularnie zwanej „dyrektywą narzędziową” (źródło). Dyrektywa nakazuje wyłączanie i zablokowanie wszystkich źródeł energii w celu ochrony pracowników przed obrażeniami spowodowanymi przez przypadkowe uruchomienie sprzętu w trakcie konserwacji maszyn poprzez zastosowanie odpowiednich urządzeń ostrzegawczych tj. znaki i sygnały bezpieczeństwa. W Polsce Państwowa Inspekcja Pracy zbiera informacje o zaistniałych wypadkach przy pracy oraz osobach poszkodowanych, a także prowadzi analizy rozmiarów, przyczyn zdarzeń oraz konsekwencji wypadków przy pracy.

    Na zachodzie tą instytucją jest Urząd ds. Bezpieczeństwa i Higieny Pracy (ang. OSHA – Occupational Safety and Health Administration). W odpowiedzi na zagrożenia występujące podczas serwisowania i eksploatacji maszyn i urządzeń, OSHA opracowała w 1982 r. system LockOut TagOut (LOTO). Skierowane to było do pracowników przeprowadzających regularne kontrole, naprawy i serwis maszyn i urządzeń (formalnie wprowadzone w 1989r). Aby zapewnić zgodność z dyrektywą OSHA 29 CFR 1910.147 (The control of hazardous energy (lockout/tagout) OSHA3120) (link). Zgodnie z tą normą maszyny/urządzenia wyprodukowane po 2 stycznia 1990 roku powinny być tak zaprojektowane, aby możliwe było stosowanie systemu Lockout-Tagout.

Poniżej prezentacja standardów OSHA stosowanych w celu kontroli energii niebezpiecznych. Wszystkie dyrektywy zgodności OSHA (CPL) dostępne pod linkiem poza tym Top 10 największych kar w USA z tytułu niespełnienia wymagań LOTO w 2016r. (link).

    Co ciekawe nigdzie nie jest sprecyzowane jakiego systemu zabezpieczeń należy używać, dlatego wybór producenta blokad w danym kraju jest dowolny. Ochrona życia, bezpieczeństwo i zdrowie są bezcenne. W celu wyeliminowania wypadków najczęściej powstałych przy:

  • demontażu elementów maszyn;
  • konserwacji maszyn;
  • naprawach maszyn;
  • czyszczeniu urządzeń;
  • sprzątaniu urządzeń.

Warto zainwestować w narzędzia, które sprawią, że praca będzie o wiele bezpieczniejsza. Optymalnym rozwiązaniem niezależenie od producenta wdrażającego jest system LOTO.

Komu potrzebne są tak rygorystyczne przepisy bezpieczeństwa?

    Powiesz sobie, o co tyle krzyku przecież jest bezpiecznie. Według statystyk GUS z 2017r. liczba poszkodowanych w wypadkach przy pracy, zgłoszonych na formularzu Z-KW (Statystyczna karta wypadku), wyniosła ogółem 88330 osób i była o 0.5% większa niż w poprzednim roku. Zmalała natomiast liczba poszkodowanych przypadająca na 1000 osób pracujących (tzw. wskaźnik wypadkowości) z 7.07 w 2016 r. do 6.84 w 2017 r. Spośród 88330 poszkodowanych ogółem, 87400 osób uległo wypadkom przy pracy ze skutkiem lekkim (o 0.2% więcej niż w 2016r.), 661 osób – wypadkom z ciężkimi obrażeniami ciała (analogicznie o 42.5% więcej), wypadkom śmiertelnym – 269 osób (tj. o 12.6% więcej niż 2016r.).

W pliku dotyczącym wypadków przy pracy 2018r. (bez wypadków śmiertelnych) można porównać dane statystyczne dotyczące różnych przemysłów. W produkcji przemysłowej wypadkom uległo około 18tys. ludzi co wygenerowało około 620tys. godzin niezdolności do pracy.

safty first3

W okresie styczeń – wrzesień 2018r. liczba poszkodowanych w wypadkach przy pracy, zgłoszonych na formularzu Z-KW (Statystyczna karta wypadku), wyniosła ogółem 55288 osób i była o 1.5% mniejsza niż w analogicznym okresie 2017 roku. Zmniejszyła się również liczba poszkodowanych przypadająca na 1000 osób pracujących (tzw. wskaźnik wypadkowości) z 4.37 w okresie trzech pierwszych kwartałów 2017r. do 4.18 w tym samym okresie 2018r. pocieszające jest to, że świadomość pracowników dotycząca bezpieczeństwa rośnie.

    Pewnie teraz zastanawiasz się, czy taki system oznaczeń jest potrzebny w Twojej firmie? Jeżeli Twoja firma ma korzenie zagraniczne, to zapewne masz już taki system i wiesz że jest potrzebny. W Polsce systemy LOTO nie są powszechnie stosowane, bo nie są to tanie rzeczy i mało która firma produkcyjna stosuje tego typu zabezpieczenia. To źle świadczy o ogólnym bezpieczeństwie, bo stałym elementem na halach produkcyjnych są konserwacje i naprawy maszyn, które nigdy się nie skończą. W przypadku śmierci elektryka lub innego specjalisty zaczynasz myśleć, że gdybyś miał proste zabezpieczenie bezpiecznika to ten człowiek nadal by żył. Zastanów się przez chwilę nad tym, jak łatwo możesz uratować życie ludzkie, oszczędzić sobie dodatkowych problemów i kontroli.

typek2

  Przypadkowe uruchomienie maszyny lub niezamierzone uwolnienie zmagazynowanej energii może spowodować katastrofalne zagrożenia dla ludzi, takie jak: zmiażdżenie, amputację oraz oparzenia, a w konsekwencji także uszkodzenie sprzętu. Tego typu zagrożenia mogą powodować poważne obrażenia fizyczne lub śmierć pracowników nieświadomych, że ktoś inny uruchomił maszynę lub włączył zasilanie. Większość obrażeń może spowodować trwały poziom niepełnosprawności pracownika. Obrażenia pracowników powstałe na terenie zakładu pracy, zarówno te poważne, jak i drobne, negatywnie wpływają na działalność firmy. Wdrożenie minimalnych zabezpieczeń systemu LOTO może zmniejszyć duża ilość zagrożeń w tym:

  • utrata wyszkolonych pracowników;
  • długotrwałe zwolnienia L4;
  • uszkodzenia sprzętu;
  • przerwy w produkcji;
  • inspekcje regulacyjne;
  • kary;
  • potencjalne szkody wizerunkowe firmy.

Czynności prewencyjne (zapobiegawcze) minimalizujące możliwość przypadkowego uruchomienia maszyny, podczas czynności serwisowych i konserwacyjnych, mogą obejmować:

  • zablokowanie włącznika sterującego, np. bezpieczniki prądowe;
  • otworzenie urządzenia w celu jego odłączenia, np. piece;
  • usuwanie pokrętła zaworu.

wheel-2137043_1920

 

Instrukcja LOTO

    Przed przystąpieniem do działań wyłączających maszynę w pierwszej kolejności należy wykonać poniższe czynności, zgodnie z instrukcją LOTO:

PSL-STEPS

  • przygotować się do wyłączenia maszyny;
  • wyłączyć maszynę;
  • odłączyć lub odizolować maszynę od źródła energii;
  • zastosować urządzenie/a blokujące lub zawieszkę informującą o izolacji energii;
  • unieruchomić lub w inny sposób zabezpieczyć całą potencjalnie niebezpieczną energię składowaną lub cząstkową;
  • sprawdzić zastosowane izolacje przy urządzeniu.

Jeżeli istnieje możliwość ponownego nagromadzenia niebezpiecznej energii w momencie jej zablokowania, to podczas serwisowania i konserwacji należy regularnie sprawdzać, to czy taka energia nie uległa ponownemu skumulowaniu do niebezpiecznego poziomu. W niektórych miejscach wystarczy odpowiednio oznaczyć miejsce niebezpieczne w postaci zawieszek i innych banerów ostrzegawczych bez konieczności używania urządzeń blokujących.

Safety Signs & Labels

     Przed ponownym włączeniem, usunięciem urządzeń blokujących lub oznaczników, inżynierowie muszą wykonać następujące czynności zgodnie z procedurami kontroli:

  • sprawdzić maszyny lub ich elementy oraz upewnić się, czy nie pozostawiono narzędzi;
  • sprawdzić, czy wszyscy znajdują się w bezpiecznej odległości od maszyny;
  • zdjąć wszystkie zabezpieczenia;
  • uruchomić maszynę.

Po skończonych pracach konserwacyjnych, usunięciu urządzeń blokujących i/lub oznaczników, ale jeszcze przed uruchomieniem maszyny, osoba odpowiedzialna za dany obiekt musi zapewnić, że wszyscy pracownicy, którzy zazwyczaj obsługują maszynę w tym miejscu, w którym wykonywane były czynności serwisowe lub konserwacyjne, są poinformowani, że urządzenia zostały wyczyszczone /naprawione i że maszyna może być ponownie używana.

    Czasami konstrukcja sprzętu nie pozwala na zabezpieczenie go za pomocą urządzenia blokującego, wtedy można zastosować oznaczniki Tagout. Wystarczy przymocować do każdego źródła energii etykietę, informując tym wyraźnie spełniony warunek LOTO. W przypadku zastosowania systemu Tagout można zastosować dodatkowy środek zapobiegawczy, jakim jest usunięcie bezpiecznika. Poniżej fragment procedury obrazujący ten stan. (źródło) firma Panduit oferuje kompletną linię asortymentową wysokiej jakości blokad, gwarantując wyłączanie źródeł energii elektrycznej w momencie prac konserwacyjnych, co optymalnie zwiększa bezpieczeństwo miejsca pracy.

instrukcja blokady maszyny

    Poniższy film przedstawia prawidłowe stosowanie systemu LOTO i zabezpieczanie stanowiska pracy w hali produkcyjnej (wyłączenie maszyny, wyłączenie wszystkich źródeł energii m.in w rozdzielni elektrycznej i przy zaworach odcinających, założenie blokad zabezpieczających oraz oznaczników z informacją kto założył blokady, ponowne sprawdzenie, czy maszyna odcięta jest od źródeł energii, przeprowadzenie czynności konserwacyjnych), w taki sposób, żeby nikomu nie stała się krzywda. Skuteczny i kompletny system LOTO obejmuje:

  • zapoznaj personel z przepisami LOTO (Lockout / Tagout);
  • opracowuj listy maszyn i urządzeń wymagających blokady – analiza zakładu pod względem wszystkich maszyn i urządzeń;
  • przeprowadź odpowiednią identyfikację i oznaczanie źródeł energii i punktów blokowania – lokalizacja i udokumentowanie obszarów źródeł energii, takie jak:
    • mechaniczne;
    • elektryczne;
    • hydrauliczne;
    • termiczne;
    • ciśnieniowe;
    • zmagazynowana energia (grawitacja, sprężyny, suwnice);
  • określ okresowe kontrole blokad – standaryzacja i dokumentowanie urządzeń, które izolują i blokują źródła energii oraz odpowiednie ich zabezpieczenie. Standaryzuj urządzenia pod kątem różnych pełnionych funkcji w celu właściwej identyfikacji;
  • opracuj program szkoleń i procedur – udokumentuj proces założenia blokady dla każdego typu źródła energii. Określ poziomy uprawnień pracowników – tych, którzy zapoznali się z przepisami oraz tych, którzy mogą wykonywać procedury blokowania. Zadbaj o kompleksowe programy szkoleniowe i certyfikaty;
  • zastosuj system blokad – używaj niezbędnych urządzeń blokujących i oznakowań zgodnie z procedurami szkoleniowymi;
  • weryfikuj zmiany w systemie blokad – wprowadzaj poprawki, zmiany i dodatki do systemu LOTO. Bieżąca identyfikacja i dokumentacja zmian w istniejących procedurach i nowych źródłach energii, które wymagają blokady.

   Jeżeli dotarłeś do końca, to w nagrodę pod linkiem jest kapitalnie opisany system LOTO w języku polskim wykorzystany w konkretnej firmie – autorstwa Pani Katarzyny Boczkowskiej, pt.: „Zarządzanie niebezpieczną energią LockOut TagOut”. Lub inne opracowanie, pt.: „System Lockout–Tagout dla bezpieczeństwa pracy” (link). Które mogą posłużyć jako przykładowy wzór procedury LOTO.

   Poniżej przykład: kompletny brak oznaczenia jedynej właściwej drogi odblokowania drzwi i związana z tym ich dewastacja – praktycznie wystarczyło zastosować odpowiednie oznaczenie Tagout i problem nigdy by nie powstał:

Przydatne linki:
  • Strona firmy Panduit dotycząca systemu LOTO (link);
  • Blokady wyłącznika prądowego na stronie MK Elektronik (link);
  • Katalog produktów firmy Panduit z systemami loto (link).

Dane przedstawione w artykule odpowiadają stanowi mojej wiedzy i mają na celu poinformować o naszych wyrobach i możliwości ich zastosowania.

 

Reklamy

Drukarka termotransferowa przenośna LS8EQ z klawiaturą QWERTY.

   Wyraźna i trwała identyfikacja odgrywa coraz większą rolę we wszystkich dziedzinach przemysłu, m.in. data center, IT, stoczniach, rafineriach. Konsekwencją czego jest coraz większe zainteresowanie różnych branż wdrażaniem dedykowanych rozwiązań. Systemy identyfikacji muszą dostosować się do rosnących wymagań. Drukarki z firmy Panduit, pozwalają na szybkie oznakowanie wybranych przedmiotów i nadają się do zastosowań zewnętrznych.

drukarki LS8E_EQ

   W poprzednim artykule dotyczącym różnic między drukarkami termicznymi i termotransferowymi wspominałem, że kolejno poznasz drukarki występujące w firmie Panduit. Oferuje dwa rodzaje drukarek termotransferowych do drukowania etykiet:

  • drukarki przenośne: PanTher™ LS8E, PanTher™ LS8EQ (klawiatura qwerty);
  • drukarki stacjonarne takie jak: TDP43ME, TDP43HE, TDP46HE.

   W tym artykule zajmę się drukarką przenośną PanTher™ LS8E i LS8EQ do drukowania etykiet. Zasadnicza różnica między nimi polega na tym, że model LS8EQ posiada klawiaturę w systemie QWERTY (układ znaków jest taki sam jak na klawiaturze komputera), przez co jest bardziej poręczna.

 

Obsługiwane modele etykiet

    Na poniższych obrazkach pokazane są przykładowe zastosowania drukowanych etykiet identyfikacyjnych uzyskiwane z pomocą przenośnej drukarki Panduit (literka C na końcu każdego symbolu oznacza to, że są to kasety P1 do drukarki przenośnej):

  • identyfikacja patchcordów za pomocą etykiet samolaminujących:
    • R100X150xxC * – kaseta z etykietami z grupy Turn-Tell umożliwiają obrócenie etykiety do oczekiwanej pozycji w taki sposób aby opis był widoczny z każdej strony. Dodatkowo pozwala na ułożenie kabla oraz dostosowanie etykiety w celu poprawienia ogólnej estetyki, idealne zastosowanie w miejscach o ograniczonej przestrzeni kablowej. Tworzywo: Vinyl. Kompatybilne z przewodami kat. 5e/6/6A UTP i kat. 5e FTP. Obsługiwany przekrój: 6-16mm2 (10-6 AWG). Ilość etykiet w kasecie: 100szt. Dokumentacja techniczna. (*xx – oznacza kolor: V1-biały, V2-niebieski, V3-zielony, V7-czerwony, V8-żółty).

R100X150V1C

    • S100X125VAC – kaseta z etykietami samolaminującymi z grupy Self-Laminating w kolorze białym. Ilość etykiet w kasecie: 225szt. Temperatura pracy: od -45.6°C do 107°C. Modele S100X150V*C kompatybilne są z koszulkami służącymi do identyfikacji światłowodów o których poniżej. (*/ B-niebieski, D-zielony, H-czerwony, I-żółty). Dokumentacja techniczna.

  • identyfikacja światłowodów za pomocą etykiet flagowych:
    • F100X150AJC – kaseta z etykietami z grupy Flag Label. Oznaczenie AJ-Poliester. Obsługiwany przekrój: 12-10AWG. Ilość etykiet w kasecie: 200szt. Dokumentacja techniczna.

F100X150AJC

  • identyfikacja światłowodów za pomocą koszulek PVC do pogrubiania światłowodów i etykiet samolaminujących:
    • NWSLC-xx – koszulki do pogrubiania światłowodów. Stosowane z etykietami S100X150VAC. Zapewniają większą powierzchnię na identyfikację na cienkich kablach światłowodowych, zwiększają estetykę charakteryzującą się bardziej wyraźnymi napisami. Koszulki wykonane są z giętkiego tworzywa PVC. Koszulki występują w czterech standardowych kolorach: morski (NWSLC-2Y-AQ), żółty (NWSLC-2Y), pomarańczowy (NWSLC-3Y), biały (NWSLC-7Y). Dokumentacja techniczna.

 

  • identyfikacja gniazd i patch paneli za pomocą etykiet Network Component:
    • C200x100xxC – kaseta z etykietami z tej grupy umożliwia identyfikację modularnych puszek natynkowych (C061X030FJC – 500szt etykiet w kasecie), gniazd czołowych, modułów, bloków 110, patch paneli oraz stojaków i szaf. Dokumentacja techniczna.

 

  • identyfikacja przewodów elektrycznych:
    • H000*X044**H1***C – kaseta z nieklejonymi etykietami termokurczliwymi z grupy HeatShrink. Tworzywo: poliolefina. Spełniają standardy wojskowe MIL-STD-883F i MIL-STD-202G. Proporcja kurczliwości: 3:1.  Dostępne wymiary taśmy z etykietami: długość 25.4mm (1.0″) (etykiety do odcinania – symbol ‚100’), *2.4m (96.0″) (etykiety ciągłe ‚000) / wysokość 6.4mm(0.25”), 8.6mm(0.34″), **11.2mm(0.44″), 16.3mm(0.64″), 21.3mm(0.84″). Kolorystyka: ***1-biały, 2-żółty.   Dokumentacja techniczna.

H100X025H1C

  • identyfikacja rur i grubych przewodów energetycznych:
      • M300X050Y6C – kaseta z etykietami z grupy Marker Plate spełniające standardy wojskowe MIL-STG-202G. Wymiar etykiety: długość 76.2mm (3.00″) / szerokość 12.7mm (0.5″). Tworzywo: żółty GMH12, biały GMH2 halogen-free (2mm folii poliestrowej pokryte laminatem 8mm folii poliolefinowej). Kolorystyka: 6-żółty, 7-biały. Ilość etykiet w kasecie P1: 50szt. Dokumentacja techniczna.
    • M300X050Y6C
  • T050X000VUC-BK – kaseta z etykietami z grypy Continuous Tape, dostępne w wielu kolorach i tworzywach co ma wpływ na temperaturę pracy tych etykiet. Symbolika: UC – kolor czarny na pomarańczowym, V-winyl, T– etykieta ciągła o długości 7600.0mm (25.0 feet) (ang. Continuous Tape). Tworzywo: folia winylowa samoprzylepna. Dokumentacja techniczna.

T100X000RPC-BK

  •    T038X000C1C-BK – kaseta z ciągłymi etykietami do odcinania z grupy Continuous Tape. Tworzywo: samoprzylepna nylonowa tkanina GMC6 (ang. Nylon Cloth). Wymiar: długość 5.5m (18.0′) / szerokość 9.7mm (0.38″).

T038X000C1C-BK MK1

   W drukarkach wykorzystywane są wymienne kasety z etykietami P1™ (zawierające zarówno taśmę termotrasferową jak i zwykły papier), która w zależności od modelu wystarcza na wydrukowanie określonej ilości etykiet. Więcej informacji na temat obsługiwanych etykiet oraz ich parametrów dowiesz się z broszurki. (link) Jako ciekawostka można zajrzeć do patentu żeby zobaczyć elementy składowe kasety na rysunkach technicznych (link).

system kaset etykietowym

   W zestawie z drukarkami załączona jest kaseta z grupy Self-Laminating S100X150VAC z białymi etykietami samolaminującymi (200 szt. etykiet). Po włożeniu kasety i uruchomieniu drukarka automatycznie dostosowuje ustawienia do wybranej kasety. Ten proces przyśpiesza czynności związane z ustawianiem parametrów drukowania. Tuż po włożeniu kasety należy zablokować wałek prowadzący. W każdej kasecie wbudowany jest system mikroprocesorowy zapamiętujący: ilość etykiet, które zostały jeszcze do drukowania oraz ostatni drukowany projekt etykietowy. Elementy składowe drukarki:

  • gilotyna (ang. cutter);
  • głowica drukująca;
  • blokada wałka prowadzącego;
  • gniazda na kabel usb i zasilający;
  • miejsce na kasetę;
  • numer seryjny;
  • miejsce na baterie 6xAA.

drukarka LS8E_EQ

   W gilotynie dostępne są dwa tryby: całościowe odcięcie etykiety i częściowe. Dodatkowo w ustawieniach drukarki można włączyć/wyłączyć funkcję, pozwalającą na zatrzymanie drukowania po jednej etykiecie i pojedyncze odcinanie etykiet za pomocą gilotyny (ang. Cut Pause).

Najważniejsze zalety drukarek przenośnych z firmy Panduit to:

  • niezawodna jakość druku (dotyczy tylko etykiet z nieprzekroczonym terminem użycia (ang. Used by: Jan, 2020) – data napisana jest na pudełku kasety P1 – warto zwracać na to uwagę!);

T075X000C1C

  • szybki druk 203 dpi (8 punktów/mm);
  • poręczna konstrukcja (idealnie mieści się nawet w małej dłoni);
  • wbudowana ręczna gilotyna (ang. cutter).
Funkcje klawiszy

   Klawisze w drukarce przenośnej LS8EQ są rozmieszczone intuicyjnie jak na zwykłej klawiaturze komputerowej. Opis każdego z klawiszy w drukarce LS8EQ przedstawiam na zdjęciu:

LS8EQ klawiatura1

   Klawisze specjalne/funkcyjne F, znajdujące się na górze klawiatury drukarki służą kolejno do:

  • F1 – włączenie/wyłączenie menu dostępowego klawiszy specjalnych;
  • F2 – przechowuje i wyświetla zapisane 2 profile użytkowników: ulubione ustawienia rozmiaru i stylu czcionki, obrotu etykiety.
  • F3 – wyświetla informacje dotyczące kasety: symbol, numer seryjny, ilość etykiet pozostałych do końca. Informacje te są również wyświetlane od razu po włączeniu urządzenia.
  • F4 – tryb wydruku przystosowany do rozwiązań specjalnych np.:znakowanie przewodów, terminali i konektorów, znakowanie rur.
  • F5 -tryb wydruku dostosowany do europejskich bloków zaciskowych DIN, przystosowany do norm europejskich.
  • F6 -tryb wydruku przeznaczony do oznaczania przewodów i kabli. Zdefiniowany do etykiet wykonanych z tkaniny takich jak P1 T100X000CBC-BK
  • F7 – podgląd wydruku.

    W drukarce dostępne jest 10 rodzajów czcionek, rozmiar czcionki zmienia się od 4 do 72 punktów (klawisz SIZE). Każda kaseta ma domyślnie ustawiony rozmiar czcionki. Rozmiar tekstu może być dowolnie ustawiany dla każdego z 8 wierszy w obszarze wydruku.

Istnieje możliwość formatowania tekstu w czterech różnych trybach: normalny, pogrubiony, normalny+podkreślony, pogrubiony+podkreślenie (zmienia się klawiszem STYLE).

   Drukarka ma zaprogramowane 82 domyślne symbole służące do tworzenia etykiet elektrycznych, sieciowych lub bezpieczeństwa LOTO (klawisz INSERT). Oprócz domyślnych symboli, operator drukarki może dodatkowo dodać 10 swoich symboli (w rozdzielczości 150×150, *.bmp).

symbole elektryczne

Dane techniczne drukarki LS8EQ
  • metoda wydruku: termotransferowa;
  • rozdzielczość: 203 dpi (8 punktów/mm);
  • pamięć drukarki: 192 kb.
  • wyświetlacz LCD (4×14 pikseli) z podświetleniem oraz regulowanym kontrastem;
  • szerokość wydruku etykiety: od 6.10mm (0.24″) do 25.4mm (1.0″). Zalecana szerokość 25.4mm (1.0″);
  • maksymalna długość etykiety: 304.80mm (12.0″);
  • temperatura pracy: 5°C do 40°C (41°F do 104°F);
  • temperatura przechowywania: -40°C do 60°C (-40°F do 140°F);
  • zasilanie: 6 baterii AA (umożliwia wykorzystanie od 4-5 kaset, przy używaniu drukarki 3 razy w tygodniu – przy błędzie „Application Error” należy wymienić baterie na nowe) lub zasilacz 9V, 100-240 VAC, 50/60 Hz;
  • waga drukarki: 0.80kg (1.7 lbs.);
  • rodzaje obsługiwanych materiałów etykiet: vinyl, vinyl samolaminujący, vinyl materiałowy, termokurczliwe, poliester, poliolefiny;
  • oprogramowanie: PanTherLink™ lub Panduit Easy-Mark™ Plus Labeling Software (współpracuje z systemami: WinXP, Win2000, WinVista, Win7 oraz Win10); (Strona 12 instrukcji)
  • aktualizacja firmware drukarki nie jest konieczna, ale można ją wykonać we własnym zakresie (instrukcja).
  • istnieje możliwość wydruku tabelek wcześniej wykonanych (plik *.csv) w Excel‚u z pomocą oprogramowania PanTherLink (instrukcja).

Zestaw LS8EQ-KIT-ACE składa się z:

LS8EQ-KIT-ACS
  • LS8EQ – drukarka przenośna PanTher™ LS8E z klawiaturą Qwerty;
  • LS8E-ACE – zasilacz z kablem zasilający 230 V z wtyczką europejską;
  • LS8-CASE – twardy futerał/walizka do przenoszenia drukarki i akcesoriów;

LS8-CASE

  • LS8-PCKIT – kabel usb i oprogramowanie do drukowania PanTherLink™ z komputera;
  • LS8-IB – etui gumowe / nakładka ochronna (gumowa osłonka amortyzująca / zabezpieczająca przed ewentualnymi uszkodzeniami);

LS8-IB

  • LS8-WS – pasek na nadgarstek;
  • LS8-CLN – zestaw czyszczący do głowicy drukującej (opcjonalnie): marker czyszczący, waciki, chusteczki.

LS8-CLN

Przydatne linki:
  • Instrukcja obsługi LS8E (link);
  • Instrukcja obsługi LS8EQ (link);
  • Szybki Start LS8E (link);
  • Szybki Start LS8EQ (link);
  • Broszura dot. drukarek (link);
  • Link do sklepu MK Elektronik (link);
  • Film instruktażowy:

Dane przedstawione w artykule odpowiadają stanowi mojej wiedzy i mają na celu poinformować o naszych wyrobach i możliwości ich zastosowania.

Czy warto używać towarów z właściwościami Halogen-free?

  • Co tak naprawdę decyduje o stosowaniu produktów bezhalogenowych?
  • Co kryje się za szkodliwością dymu korozyjnego?
  • Skąd wiadomo że towar jest bezhalogenowy?
  • Standardy międzynarodowych oznaczeń Halogen-Free.
  • Czy warto stosować towary z właściwościami Halogen-Free?

   Zanim odpowiem na to jakże ciekawe pytanie. Początkowo zapoznamy się z terminem halogenów. „Halogeny” są zespołem pięciu pierwiastków chemicznych:

  • fluor (F) – w temperaturze pokojowej, występuje w postaci blado żółto-brązowego gazu.
  • chlor (Cl) – w temperaturze pokojowej jest jasnozielonym gazem.
  • brom (Br) – w temperaturze pokojowej jest cieczą czerwonawo-brązową, rudą;
  • jod (I) – w temperaturze pokojowej jest ciałem stałym w kolorze stalowo-szarym, po reakcji chemicznej w kolorze fioletowym;
  • astat (At) – czarne ciało stałe. Silnie promieniotwórczy, ciężko zdobyć.

   Należą one do 17-tej grupy chemicznej układu okresowego fluorowców (chlorowców). Określenie zostało wprowadzone w 1842 roku przez szwedzkiego chemika barona Jönsa Jacoba Berzeliusa, nazwa pochodzi od greckich słów „sól” i „tworzyć„.

probówki

Co tak naprawdę decyduje o stosowaniu produktów bezhalogenowych?

  Toksyczność halogenów jest potencjalnie niebezpieczna dla ludzi, jeśli istnieje problem z ewakuacją z zagrożonego obszaru. Toksyczność dymu budzi największe obawy w zamkniętych pomieszczeniach, gdzie możliwości ucieczki są ograniczone, na przykład: wagoniki kolejki górskiej, statki morskie, platformy naftowe i gazowe.

  Istnieje możliwość wystąpienia korozji styków szczególnie w centrach danych oraz rozdzielniach telefonicznych z dużą ilością drogiej elektroniki. Jedno z wielu rozwiązań, które mogą zmniejszyć problem toksycznego dymu jest wybór produktów halogenowych, które trudno się zapalają lub zaczynają się palić w bardzo wysokiej temperaturze, zmniejszając ryzyko uwolnienia toksycznych lub żrących gazów.

 Inną opcją jest wybór produktów bezhalogenowych (ang. Halogen-Free), które mogą się zapalić bez wydzielania toksycznych lub żrących gazów.

substancje żrące i toksyczne

 Przepisy dotyczące bezpieczeństwa pożarowego, określa certyfikat UL a dokładniej palność (ang. flammability), rozprzestrzenianie się płomienia, toksyczność dymu (wcześniej już omawiałem te zagadnienia w artykule dotyczącym Certyfikatu UL). Istotną cechą jest to czy produkt podtrzymuje, rozprzestrzenianie się ognia oraz jego łatwopalność. Są to czynniki decydujące o życiu ludzi znajdujących się w zamkniętych pomieszczeniach, gdzie ruch z dala od źródła ognia może być ograniczony, m.in. pociągi, platformy wiertnicze do wydobywania ropy i gazu oraz przemysł stoczniowy. O stopniu zagrożenia ludzi znajdujących się w strefie pożaru decyduje pięć podstawowych czynników:

  • dym;
  • toksyczne produkty spalania;
  • niedostatek tlenu;
  • wysoka temperatura gazów pożarowych;
  • oddziaływanie płomieni.

dym

Co kryje się za szkodliwością dymu korozyjnego?

  Dym jest zawiesiną z bardzo drobnych cząstek stałych w gazie. Dym obok mgły jest jedną z postaci gazozolu (jeżeli rozproszonymi cząstkami są cząstki ciekłe, to gazozol jest mgłą, jeśli są to cząstki stałe, to gazozol jest dymem). Dym zazwyczaj jest produktem ubocznym spalania i często towarzyszy ogniowi. W miastach wraz z mgłą może tworzyć smog. Szczegółowe zagadnienia związane z dymem można przeczytać w dokumencie w języku polskim pt. „Metody badania właściwości dymotwórczych” (plik) Z pliku dowiemy się czym jest dym, jak bada się jego gęstość i jak się tworzy.

  Temat dymu korozyjnego był poruszany na sympozjum pt.: „Comparison of Communications LAN Cable Smoke Corrosivity” w San Francisco w 1997r. przez m.in firmę Underwriters Laboratories (plik). Od tamtej pory zagadnienie było rzadko poruszane i szczątkowo omawiane jednak brak jest informacji potwierdzających: „Jak dym – powstały ze spalania się elementów halogenowych w rozdzielni – wpływa na elektronikę w szafach rozdzielczych lub serwerowych znajdujących się w sąsiadujących pomieszczeniach?„.  Z tego co udało mi się ustalić pytając specjalistów na różnych grupach tematycznych:

  • osady powstałe z dymu są osadami węglowymi połączone z wodą, a węgiel i związki węgla są przewodnikami co powoduje przyklejanie się, korozję styków i uszkodzenie elektroniki (informacja z grupy „Elektryk płakał jak do rozdzielnicy zajrzał);
  • „Kondensat prawie każdego dymu jest korozyjny. Nie sam dym, a woda wraz z rozpuszczonymi produktami reakcji gorzenia. Na wszystkim co zimniejsze od mniej-więcej 55 stopni, będzie ta czy inna ilość kondensatu w postaci mieszanki kwasów siarczystych, azotowych itd. Sama mieszanka jest często bardziej agresywna od pojedynczych komponentów w większych ilościach. Dobrym przykładem tego efektu jest korozja blach na dachach w bliskości fabryk lub szybka korozja tłumika samochodowego z katalizatorem. Proces dokładnie ten sam – „rozpuszczanie” (czyli reakcja tlenków kwasowych) w wodzie i powstawanie kwasów.” (informacja z grupy „Automatyk może więcej);

 Wniosek nasuwa się sam. Podczas spalania wytrąca się woda, która w połączeniu z osadami węglowymi przenika do wnętrza urządzeń elektronicznych i tym samym może spowodować korozję styków. Szybkość wytwarzania się dymu w dużej mierze zależy od:

  • szybkości wydzielania ciepła i szybkości spalania materiału – dlatego ważne jest aby przewody były ułożone estetycznie i równo co będzie korzystnie wpływało na równomierne rozprowadzenie temperatury (artykuł o grzebieniu do estetycznego układania przewodów);
  • dodatku do powłoki substancji opóźniających przebieg reakcji rozkładu;
  • rodzaju spalania (płomieniowe, bezpłomieniowe).

dym1

  Przy niektórych zastosowaniach istnieje obawa, że materiały halogenowe uwolnią żrące i toksyczne gazy, w kontakcie z ogniem. Żrące pierwiastki gazów mogą uszkodzić elektronikę wszędzie tam, gdzie dotrze dym. Intensywność powstawania dymu zależy od rodzaju dodatków dodawanych do materiałów organicznych, np. wypełniaczy, plastyfikatorów, środków ogniochronnych. Zdolność materiałów do wydzielania dymu w warunkach bezpłomieniowego rozkładu termicznego jest zazwyczaj większa od dymotwórczości przy spalaniu płomieniowym. Dotyczy to szczególnie tworzyw sztucznych. Dla tworzyw sztucznych obserwuje się czasami zjawisko odwrotne, np. PCV intensywniej dymią przy spalaniu płomieniowym.

Skąd wiadomo że towar jest bezhalogenowy?

  Właściwości bezhalogenowe produktu są wymogiem regulowanym przez normy. Praktycznie bez zrobienia specjalistycznych testów, cechy są trudne do określenia. Ponieważ tworzywa sztuczne są mieszaniną substancji, które mogą zawierać żywicę, środek opóźniający spalanie, barwniki i inne dodatki, aby nadać produktowi szczególne właściwości. Dlatego należy przeprowadzić niezależne testy laboratoryjne w celu określenia czy całościowy produkt można sklasyfikować jako bezhalogenowy. Wszystkie metody będą dążyć do określenia obecności i poziomu halogenów. Poniżej przedstawiam niektóre z nich.

  Metoda badania IEC60754-1 / BS6425-1 (Emisja Halogenów) – ilości fluorowodorowego gazu, innego niż kwas fluorowodorowy, ewoluują podczas spalania związku na bazie fluorowcowanych polimerów i związków zawierających chlorowcowane dodatki pobrane z konstrukcji kabli lub światłowodów. Halogeny obejmują 5 pierwiastków: Fluor, Chlor, Brom, Jod i Astat, wszystkie te elementy są z natury toksyczne. W tym teście, gdy palnik jest podgrzewany do 800°C, próbka jest umieszczana wewnątrz komory, a HCL jest absorbowany do wody wewnątrz komory zasilanej strumieniem powietrza. Woda następnie jest testowana pod względem kwasowości. Jeśli wydajność kwasu chlorowodorowego jest mniejsza niż >5%, kabel lub światłowód jest sklasyfikowany jako LSOH. Jeżeli wydajność kwasu solnego wynosi od 5%-15%, kabel jest sklasyfikowany jako LSF. Test IEC 60754-1 nie może być użyty do pomiaru dokładnej wydajności HCL jeżeli jest mniejszy niż >5%, a zatem nie można w jednoznaczny sposób stwierdzić, czy kabel jest wolny od halogenów czy nie. Aby to zrobić należy zastosować kolejny test IEC 60754-2.

  Badanie IEC 60754-2 (korozyjność) – metoda określa stopień kwasowości gazów wydzielanych podczas spalania kabli lub światłowodów pobranych z próbki kabla przez pomiar jej pH i przewodności (zawartość halogenowodorów (mg/g)). Próbkę uznaje się za zaliczoną do tego testu, jeśli wartość pH jest nie mniejsza niż 4,3 w odniesieniu do 1 litra wody, a konduktywność (przewodność) jest mniejsza niż 10 us / min. Gdy wydajność HCL (kwas solny) wynosi od 2mg/g-5mg/g, próbka kabla może przejść przez IEC 60754-1 (kwasowość (μS/mm i pH)), ale jej wartość pH może być mniejsza niż 4.3 i dlatego nie przejdzie testu IEC 60754-2. Towary uznane jako bezhalogenowe mają kwasowość na poziomie: a1 lub a2. (mowa jest o tym w moim wcześniejszym artykule dotyczącym Certyfikatu CPR).

  Metoda badania IEC 61034-1/ASTM E662 (Emisja dymu) –  test określa gęstość wydzielanego dymu (% procent przepuszczalności światła). „Test 3-metrowej kostki” mierzy wytwarzanie dymu z kabli elektrycznych podczas pożaru. Promień światła emitowany przez okno jest wyświetlany w obudowie do komórki fotoelektronicznej podłączonej do rejestratora w przeciwległym oknie. Rejestrator jest przystosowany do rejestracji od 0% dla całkowitego zaciemnienia do 100% transmisji świetlnej. Próbka kabla o długości 1 metra umieszczona jest pośrodku obudowy i jest poddawana próbie z ogniem. Minimalna transmisja światła jest rejestrowana. Wynik jest wyrażony jako procent przepuszczanego światła. Próbkę uznaje się za zaliczającą ten test (IEC 61034-1 i 2), jeśli wartość jest większa niż <60%. Wniosek: Im większa przepuszczalność światła, tym mniej dymu emitowanego podczas pożaru.

    Metoda IEC 60332-1-2 (LSZH-1) – odporność pojedynczego kabla lub światłowodu na pionowe rozprzestrzenianie się płomienia w trakcie pożaru. W badaniu stosuje się płomień o mocy 1 kW (~3400 BTU/h), który w trakcie 60 sekund oddziałuje na jeden kabel umieszczony w pionie. Po skończonym czasie zwęglenia na kablu nie mogą występować powyżej 425mm (~17.0″) od źródła płomienia oraz żadne zwęglenia nie mogą występować poniżej 65 mm (~2.5″) poniżej źródła.

   Metoda IEC 60332-3 (LSZH-3) – może być wykonywana równocześnie z poprzednią metodą. W trakcie testu sprawdza się powstawanie spadających kropelek lub cząstek w stosunku do jednego kabla lub światłowodu umieszczonego w pionie. W badaniu używa się płomienia o takiej samej mocy 1 kW w czasie 60 sekund. Kabel nie powinien uwalniać żadnych cząstek, które zapalają papier filtracyjny znajdujący się 150mm (~6.0″) poniżej źródła płomienia podczas trwania testu.

   Standard UL 1685 / UL 1581 – test określa poziom uszkodzenia oraz uwalniania dymu z kabli elektrycznych lub światłowodowych w pionowej próbie ogniowej. W celu zaliczenia tego testu kabel musi spełniać pewne kryteria: wysokość zwęglenia kabla powinna być mniejsza niż >244cm, wartość całkowicie uwolnionego dymu ma wynosić mniej niż >95m², a prędkość szczytowa uwalniania dymu nie powinna przekroczyć 0.25m²/s. Test nie bada toksyczności produktów spalania lub rozkładu i nie obejmuje wymagań konstrukcyjnych wydajności kabla.

Właściwości, potwierdzające cechy towarów bezhalogenowych:
  • Metoda testowa IEC 60754-2 (korozyjność) – niezależny test laboratoryjny;
  • Metoda UL94 preferowana wartość: V-0 – ocena palności towaru (więcej o certyfikacie UL w artykule);
  • Temperatura użytkowania ciągłego według UL Listed – co najmniej 95°C (203°F);
  • Zgodność ze standardem RoHs. oznaczenia halogen free

  Poszukując zamienników związków halogenowych warto pamiętać o produktach przyjaznych środowisku. Istotą tych działań jest identyfikacja substancji szkodliwych i/lub niebezpiecznych dla środowiska, co za tym idzie ograniczanie ich stosowania w niektórych towarach. Te zasady regulują: Europejska Dyrektywa RoHS, (od 01.07.2006r. ogranicza stosowanie w nowym sprzęcie elektronicznym wprowadzanym na teren Unii Europejskiej 6 substancji szkodliwych dla środowiska: ołów, rtęć, kadm, sześciowartościowy chrom, polibromowane bifenyle (PBB), polibromowane etery fenylowe (PBDE)) oraz Europejska Dyrektywa WEEE 2002/96/WE (ang. Waste of Electrical and Electronic Equipment) dotycząca utylizacji odpadów elektrycznych i elektronicznych. W Japonii te przepisy nadzorowane są przez JGPSSI (ang. Japan Green Procurement Survey Standardization Initiative) i zakazują aż 100 różnych substancji. Przykładowymi firmami dbającymi o swoją zieloną politykę są: Ricoh, NEC i Toshiba. (Green Public Procurement).

WEEE & rohs

 Czasami może okazać się, że produkty halogenowe spełniają tylko niektóre wymagania środowiskowe, z kolei bezhalogenowe przekraczają minimalne kryteria spełniając większość wymagań, przez co mogą stać się towarem referencyjnym do stosowania w większości wymagających środowisk.

Standardy międzynarodowych oznaczeń Halogen-Free

Obecnie w przemyśle kablowym stosuje się różnego rodzaju przewody i różnorodne powłoki. Producenci oznaczają produkty ognioodporne różnymi międzynarodowymi symbolami:

  • ogniodporne – kable ognioodporne są przeznaczone do użytku w sytuacjach pożaru, gdzie rozprzestrzenianie się płomieni wzdłuż trasy kablowej musi zostać opóźnione. Ze względu na względnie niski koszt kable ognioodporne są szeroko stosowane jako kable do przetrwania pożaru. Bez względu na to, czy kable są instalowane w pojedynczych kanałach czy w wiązkach, podczas pożaru rozprzestrzenianie się płomienia zostanie opóźnione, a pożar zostanie ograniczony do niewielkiego obszaru, zmniejszając w ten sposób zagrożenie pożarowe z powodu rozprzestrzeniania się ognia;
  • LSZH (ang. Low Smoke Zero Halogen) – kable LSZH charakteryzują się nie tylko odpornością ogniową, ale także właściwościami bezhalogenowymi, co zapewnia niską korozyjność i toksyczność. Podczas pożaru kable LSZH emitują mniej dymu i mniej kwaśnych gazów, które mogą być szkodliwe zarówno dla człowieka jak i drogiego sprzętu. W porównaniu z normalnymi kablami PCV, kable LSZH przewyższają swoją odpornością ogniową, niską korozyjnością i niską emisją dymu, jednak zwykłe kable z PVC mają lepsze właściwości mechaniczne i elektryczne; Należy również pamiętać, że tworzywo PVC wymaga silnie toksycznego materiału stabilizującego powłokę jakim jest ołów. W kanałach żebrowanych firmy Panduit można spotkać tworzywo Lead-free PVC, które charakteryzuje się tym że w składzie chemicznym nie użyto ołowiu ani innych metali ciężkich. Tego typu przewody poddawane są różnym testom: ognioodporności (IEC 60332), zawartości halogenów (IEC 60754) i emisji dymu (IEC 61034).
  • LSF (ang. Low Smoke and Fume) – kable niskoprężne (niewytwarzające wysokiego ciśnienia) cechuje je niska zawartość halogenu i niska korozyjność niskoprężnych kabli dymowych. Kable LSF zawierają również halogeny, ale ich zawartość jest znacznie mniejsza niż kabli PCV. Przewody LSF zostały zaprojektowane w celu ograniczenia rozprzestrzeniania się ognia, toksycznych gazów i dymu podczas pożaru. Kable LSF są zwykle produkowane z ognioodpornego PCW mieszanego z dodatkiem HCL i pochłaniacza dymu. Materiały te pomagają poprawić ognioodporność kabli LSF;
  • CMP (ang. plenum cable) – są to kable układane w przestrzeniach wentylacyjnych budynków. Przestrzeń ta jest obszarem, który może ułatwić cyrkulację powietrza w systemach grzewczych i klimatyzacyjnych, zapewniając dostęp do przepływu powietrza ogrzewanego / klimatyzowanego lub powrotnego. Przestrzeń między sufitem strukturalnym a sufitem podwieszanym lub pod podłogą podniesioną jest typowo uważane za plenum. Jednak niektóre konstrukcje sufitu podwieszanego tworzą szczelne zamknięcie, które nie pozwala na przepływ powietrza, a zatem nie może być uważane za przestrzeń powietrzną z plenum. Przestrzeń powietrzna jest zwykle wykorzystywana do przechowywania kabli komunikacyjnych dla sieci komputerowej i telefonicznej budynku. Jednakże zaproponowano, że rosnąca rezygnacja z kabli w przestrzeniach plenum może stanowić poważne zagrożenie w przypadku pożaru, ponieważ gdy ogień dotrze do takiej przestrzeni, przepływ powietrza obecny w tym obszarze dostarcza świeżego tlenu do płomienia i powoduje jego znaczny wzrost niż miałoby to miejsce w innym obszarze. Przewody plenum występują w powłoce ognioodpornej z polichlorku winylu (PVC) o niskim tworzeniu dymu lub fluorowanego polimeru etylenu (FEP). W USA firma regulująca normy tego rodzaju przewodów znana jest pod nazwą  National Fire Protection Association standard NFPA 90A: Standard for the Installation of Air Conditioning and Ventilating Systems. Z kolei w Kanadzie (ang. Canadian Standards) wymienione są w normie CSA FT6;
  • CMR (ang. Riser Cable) – są to kable stosowane do prowadzenia w budynkach między piętrami w obszarach nieizolacyjnych (ang. non-plenum). Wymagania ogniowe w tych przewodach nie są restrykcyjne, dlatego kabel CMP może zastąpić kabel CMR w przestrzeniach wentylacyjnych ale nie odwrotnie;
  • CM – są to kable do ogólnego zastosowania w okablowaniu budynku. Kable CM są używane w obszarach innych niż przestrzenie rozprężne i piony wentylacyjne. Kable te są odporne na rozprzestrzenianie się ognia i zgodne są z testem szczelności pionowej UL 1581.
  • CMG – podobnie jak CM są to kable ogólnego przeznaczenia. W przepisach Canadian Standards wymienione są w normie CSA FT4.

reakcja na ogień

Czy warto stosować towary z właściwościami Halogen-Free?

  Powyższe argumenty, dowodzą że warto i obrazują konsekwencje nie stosowania się do ogólnie przyjętych norm. Takie niedopatrzenie może doprowadzić do kolosalnych strat. W momencie planowania zagospodarowania budynku lub pomieszczeń w kanały żebrowane, przewody i inne materiały wymagane w kosztorysach, monterzy lub instalatorzy sugerując się niższą ceną wybierają towary słabszej jakości. Bywa i tak, że czasami w przetargu brakuje sprecyzowanej informacji dotyczącej jaki powinien być produkt odpowiedni do danej strefy.

  Na przyszłość proszę pamiętać, że różnica cenowa z czegoś właśnie wynika. Szybkość spalania, przemieszczania się ognia jak i wytwarzania dymu są współmierne z czasem jaki możemy zyskać na ochronę ludzkiego życia oraz sprzętu. Nie po to inwestycje pochłaniają ogromne sumy pieniężne żeby oszczędzać na tego typu towarach. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć charakterystykę łatwopalności i zastosowania kabli w infrastrukturze sieci.

  Pojęciem ściśle związanym z okablowaniem strukturalnym jest NVP (ang. Nominal Velocity of Propagation) jest to stosunek prędkości sygnałów podróżujących w kablu do prędkości światła w próżni. Jest to kluczowa wartość przy wykonywaniu testów i pomiarów. Na podstawie tej wartości wyznaczana jest długość kabla. Wiedza na temat długości zamontowanego kabla jest wymagana by zapewnić zgodność instalacji ze specyfikacją, a co za tym idzie, zagwarantować sprostanie określonym aplikacjom. NVP może zostać wyznaczone przy użyciu mierników, takich jak np. Fluke DSX-600 lub jego starszy model DTX-1800.

   Stosunek ten może być wyrażony w procentach bądź jako wartość dziesiętna z zakresu 0-1. Typową wartość NVP dla kabla UTP (nieekranowanego) wynosi 69% (lub 0.69). W kablach firmy Panduit: PUR6004BU-UY i PUP6004BU-UY, NVP wynosi odpowiednio dla CMR – 70%, CMP – 72%.

Przydatne linki dot. towarów z właściwościami Halogen-Free firmy Panduit:

panduit Copper Cable

Certyfikat CPR – po co, komu i na co?

  • Na początku „trochę” historii
  • Certyfikat CPR (ang. Construction Products Regulations)
  • EURO klasyfikacja, Euroklasa (ang. EuroClass)
  • Oznakowanie

 

 Firma Panduit jak każde przedsiębiorstwo posiadające w swoim asortymencie przewody skrętkowe jak i światłowody, musi posiadać również certyfikat CPR. Oznaczone to jest w odpowiedni sposób na etykiecie, na kartonie lub szpuli, oraz na powłoce kabla:

  • na poniższej etykiecie przewodu PUL6AM04WH-CEG z prawej strony począwszy od góry: oznaczenie normy europejskiej CE,  numer deklaracji DoP PAN-DOP-CC006, na dole oznaczenie klasy reakcji na ogień „Reaction fire„: Dca-s2,d2,a1.
  • na powłoce kabla: model PUL6AM04, Euroklasa Dca, rodzaj kabla U/UTP LSZH, norma klasyfikacji IEC 60332-1.

Na poniższym filmie można zobaczyć jak spalają się kable w Euroklasie Dca, a jak w B2ca . Przypominam, że w symbolu kabla firmy Panduit trzecią literką odpowiadającą za tą Euroklasę jest W (PUW6C04).

Oznaczenie trzeciej litery w symbolu Panduit

Odpowiadająca Euro Klasa
L lub Z Eca lub Dca
Y Cca
W B2ca

Broszurka z Panduit odnośnie certyfikatu CPR. Specyfikacja europejskich przewodów dopuszczonych do sprzedaży w Panduit (np. PUY6C04WH-CE ma klasę Ccas1a-d1-a, PSW7004WH-HED ma B2ca-s1a-d1a).

WP_20171122_002

Na początku „trochę” historii

 W dniu 21 grudnia 1988r. powstała dyrektywa Rady 89/106/EWG, dotycząca Wyrobów Budowlanych CPD (ang. Continuing Professional Development). Dyrektywa budowlana 89/106/EWG wprowadziła pojęcie „wyrobu budowlanego” w skrócie mówiąca o trwałym związaniu wyrobu z budynkiem lub budowlą inżynierską („wyrób budowlany” oznacza każdy wyrób lub zestaw wyprodukowany i wprowadzony do obrotu w celu trwałego wbudowania w obiektach budowlanych lub ich częściach, którego właściwości wpływają na właściwości użytkowe obiektów budowlanych w stosunku do podstawowych wymagań dotyczących obiektów budowlanych). Dyrektywa Budowlana 89/106/EWG podawała czas funkcjonowania obiektów budowlanych od chwili wybuchu pożaru. Czas ten jest potrzebny na ewakuację ludzi, przeprowadzenie akcji ratowniczej, bezpieczne odłączenie urządzeń według ustalonych procedur, powstrzymanie rozprzestrzeniania się pożaru. W tym czasie działać muszą również urządzenia i kable (elementy infrastruktury obiektu) odpowiedzialne za podtrzymanie tych funkcji.

 W 2006r. kable energetyczne i komunikacyjne stosowane w budownictwie zostały zaakceptowane jako wyroby budowlane oraz określono Euroklasyfikację dotyczącą klas odporności kabli na działanie ognia (2006/751/EC). Dyrektywa obecnie jest nieaktualna, gdyż została zastąpiona rozporządzeniem kwalifikacyjnym z 9 marca 2011r. 305/2011 CPR, dotycząca wyrobów budowlanych z wyjątkiem kabli.

 W dniu 1 lipca 2016r. opublikowano klasyfikację EU/364/2016 dotycząca reakcji na działanie ognia wszystkich wyrobów budowlanych (w tym kabli). Zmieniony schemat klasyfikacji kabli różni się od tego wydanego w 2006r. (wtedy były klasy: A1, A2, B, C, D, E, F, teraz są: A, B1, B2, C, D, E, F).

Certyfikat CPR (ang. Construction Products Regulations)

CPR

 Dnia 1 lipca 2017r. uprawomocniła się norma PN-EN 50575:2015-03 pt. Kable i przewody elektroenergetyczne, sterownicze i telekomunikacyjne – kable i przewody do zastosowań ogólnych w obiektach budowlanych o określonej klasie odporności pożarowej. W normie CPR określono wymagania dotyczące właściwości w warunkach działania ognia, metody badań i oceny kabli zasilających, sterowniczych i telekomunikacyjnych stosowanych w obiektach budowlanych o określonej klasie odporności pożarowej.

 Konsekwencją wdrożenia dyrektywy CPR jest obowiązek ciążący na producentach okablowania do wystawienia deklaracji właściwości użytkowych DoP (ang. Declaration of Performance) lub krajowej deklaracji własności użytkowej KDWU oraz znakowania wyrobów przeznaczonych do stosowania w budownictwie znakiem CE wg. wymagań z wyżej wymienionego rozporządzenia 305/2011. W przypadku braku europejskiej normy zharmonizowanej lub w przypadku nie wystąpienia o dokument ETA (Europejska Aprobata Techniczna) dyrektywa dopuszcza rozwiązanie krajowe i w tym przypadku na wyrób nanosi się znak B (znak budowlany B). Znak B nanosi się na podstawie zgodności z normą krajową (norma krajowa nie może mieć statusu normy wycofanej) lub krajową aprobatą techniczną (krajowa aprobata techniczna wystawiana jest na okres 5 lat). Ocena zgodności jest możliwa pod warunkiem uprzedniego uzyskania aprobaty technicznej (oznakowanie znakiem budowlanym B). W praktyce producent przed wystawieniem DoP musi przebadać i sklasyfikować produkowane kable wg. normy EN13501-6

ce i b

W Polsce ocena zgodności kabli stosowanych w instalacjach przeciwpożarowych z wymaganą klasą reakcji na ogień przedstawia się następująco i dotyczy paru etapów:

  • badanie;
  • klasyfikacja wg normy PN-EN 13501-6 (polska wersja normy europejskiej);
  • krajowa aprobata techniczna;
  • certyfikat;
  • oznakowanie;
  • wystawienie Krajowej Deklaracji DoP;
  • świadectwo dopuszczenia.

W przypadku zastosowania kabla, który nie został poddany stosownej procedurze zgodności odpowiada zazwyczaj kierownik robót/instalator.

 Ponieważ normę CPR stosuje się wyłącznie do kabli zasilających i komunikacyjnych zainstalowanych na stałe w budynkach, kable krosowe i obszaru roboczego są wyłączone z zakresu niniejszej regulacji. Ponadto wszystkie kable wyprodukowane przed 1 lipca 2017 r. nie muszą mieć wskazanej europejskiej klasyfikacji CPR i mogą być wprowadzane na rynek i być zainstalowane w dowolnym momencie.

EURO klasyfikacja, Euroklasa (ang. EuroClass)

 Istnieje 7 podstawowych Euroklas: Aca, B1ca, B2ca, Cca, Dca, Eca i Fca, przy czym Aca ma najwyższy poziom, a Fca ma najniższy poziom. Euroklasy odnoszą się do kilku norm dotyczących testów pożarowych – w szczególności EN 50399, EN 60332-1-2 i EN ISO 1716. Kable zgodne z Euroklasą Eca spełniają minimalne wymogi normy EN 60332-1-2.

euro

Klasa reakcji na ogień według PN-EN 13501-6 – oznaczenia materiałów budowlanych informujące o zachowaniu materiału w trakcie pożaru. Oznaczenie składa się z czterech elementów: – klasy podstawowej i trzech klas uzupełniających, określających wytwarzanie dymu, płonących kropel oraz kwasowość.

Klasa podstawowa wskazuje czy i w jaki sposób materiał/powłoka przyczynia się do rozwoju pożaru, tzn. jak szybko się pali, ile energii przy tym wydziela, jak łatwo ulega zapaleniu oraz jak wpływa na rozprzestrzenianie się płomienia.

klasa podstawowa1

Kryteria dodatkowe dotyczą Euroklas: B1ca, B2ca, Cca, Dca.

Emisja dymu (ang. smoke production) to kryterium dotyczy wyrobów z klas podstawowych. Wydzielanie dużych ilości gęstego dymu przez palące się przewody i kable utrudnia lub niekiedy wręcz uniemożliwia ewakuację i prowadzenie akcji ratowniczo-gaśniczej. Metoda badania ilości wydzielanych dymów polega na pomiarze absorpcji światła przez dym w specjalnej kabinie o objętości 3,5 m3[6, 9]. Układ pomiarowy rejestruje przepuszczalność światła w kabinie. Wynik próby uznaje się za pozytywny, gdy przepuszczalność światła przekracza 70% dla pojedynczego kabla lub 60% dla grupy kabli (źródło: Informator techniczny, Technokabel 2007). W niektórych obiektach budowlanych dopuszcza się stosowanie wyłącznie kabli o niskiej emisyjności dymu, oznaczonych LSHF (Low Smoke Halogen Free). Dodatkową cechą kabli bezhalogenowych i o niskiej emisyjności dymów może być, i często jest, niewielkie rozprzestrzenianie płomienia. Kable takie oznacza się HFFR (Halogen Free i Flame Retardant).

palność
  • s1 – prawie bez dymu, niewielkie ilości dymu, wyroby bezhalogenowe
  • s1a – spełnione kryterium s1 dodatkowo wartość przepuszczalności światła według normy EN 61034-2> 80%
  • s1b – spełnione kryterium s1 dodatkowo wartość przepuszczalności światła według normy EN 61034> 60% <80%
  • s2 – średnia emisja dymu, średnie ilości dymu, wyroby bezhalogenowe
  • s3 – intensywna emisja dymu, wyroby z gumy/PVC

Topliwość (ang. flaming droplets) oznacza możliwość wytwarzania płonących kropel. Klasa ta dotyczy wyrobów z klas podstawowych B1ca, B2ca, Cca, Dca oraz w ograniczonym zakresie Eca i określa liczbę oraz charakter wytwarzanych pod wpływem pożaru płonących kropli lub cząsteczek mogących powodować rozprzestrzenianie ognia i poparzenia.

kapanie

  • d0 – brak płonących kropel, wyroby bezhalogenowe;
  • d1 – niewiele płonących kropli/cząsteczek (podobne do iskier z płonącego drewna), wyroby z PVC;
  • d2 – wiele płonących kropli/cząsteczek, które mogą powodować poparzenia skóry lub rozprzestrzenianie się pożaru, wyroby polietylenowe.

Kwasowość (ang. acidity) wyrażana w pH i konduktywność (przewodnictwo prądu (ang. conductivity)) wyrażana w μS/mm (mikro simens)  – oznacza, że podczas spalania elementów kabli występuje możliwość wydzielania gazów. Gazy są wynikiem rozkładu materiałów polimerowych. Najgroźniejsze z nich to związki chloru, fluoru i bromu, wchodzące w skład tworzyw sztucznych wykorzystywanych do wytłaczania izolacji, wypełnienia i do powłok kabli oraz przewodów elektroenergetycznych. Najczęściej spotykanym gazem jest chlorowodór, który wydziela się przy spalaniu polichlorku winylu (PVC). Chlorowodór już w małym stężeniu jest szkodliwy dla ludzi – jest żrący i może utrudniać oddychanie (źródło: Sosnowski I.: „Metody badań palności kabli, Elektrosystemy IV”, s. 62-65, 2009). W połączeniu z wilgocią lub wodą z akcji gaśniczej tworzy kwas solny, który powoduje poparzenia skóry ludzi oraz korozję infrastruktury metalowej obiektów budowlanych w obrębie strefy pożaru. Szczególnie niebezpieczny jest dla urządzeń elektronicznych instalowanych w centralach telefonicznych, serwerowniach czy laboratoriach badawczych.

kwasowość1

  • a1 – wynik jest pozytywny jeżeli wartość otrzymanego roztworu wynosi mniej niż 2.5 μS/mm (mikrosimensa/mm) i pH>4.3, wyroby bezhalogenowe;
  • a2 – mniej od 10 μS/mm i pH>4.3, wyroby bezhalogenowe;
  • a3 – nie spełnia powyższych kryteriów, wyroby PVC.

Wyroby budowlane po uzyskaniu właściwej sobie klasy ogniowej określanej na podstawie badań i oceny wyników wg norm wspólnych dla wszystkich krajów Unii, powinny być odpowiednio oznaczone na etykiecie.

Oznakowanie

Cały proces certyfikacji i etykietowania jest zdefiniowany w normie EN 50575. Niniejsza norma określa wymogi dotyczące ognioodporności dla kabli trwale zainstalowanych w obiektach budowlanych, umożliwiając podanie Deklaracji Charakterystyk (DoP), aby można było oznaczyć kable znakiem CE (na powłoce lub opakowaniu). Instrukcja oznakowania CE krok po kroku w różnych językach. W skrócie, etykieta powinna zawierać poniższe informacje:

  • oznakowanie CE;
  • producenta wyrobu;
  • opis produktu, klasę reakcji na ogień;
  • numer instytucji testującej;
  • deklarację właściwości użytkowych DoP.

W normie EN 50575 udostępniono trzy sposoby poświadczania zgodności w zależności od wymaganej Euroklasy (źródło)

Euro klasa System poświadczenia zgodności Komentarz
Aca B1ca B2ca Cca 1+ Badanie przeprowadzają zatwierdzone notyfikowane jednostki, które następnie wydają certyfikat stałości i właściwości użytkowych kabli, ocenę nadzoru oraz ciągłą ocenę fabrycznej kontroli produkcji
Następnie producent wydaje dokumentację typu DoP zgodnie z formatem Euroklasy, np. B2ca-s1a-d1a oraz niezbędne oznaczenia CE
Dca Eca 3 Badanie przeprowadzają zatwierdzone notyfikowane jednostki, które przedstawiają raport techniczny
Następnie producent wydaje dokumentację typu DoP zgodnie z formatem Euroklasy, np. B2ca-s1a-d1a oraz niezbędne oznaczenia CE
Fca 4 Certyfikat wystawia producent sam dla siebie

Główne zasady rozszerzonego stosowania EXAP:

  • zezwala aby ograniczona liczba kabli należąca do większej „rodziny” kabli została przetestowana ogniowo;
  • eliminuje potrzebę szerokiego testowania pojedynczych kabli z rodziny kabli, które mają takie same charakterystyki związane z pożarem;
  • wyniki testów są interpolowane do klasyfikacji – albo częściowo, albo dla całej rodziny kabli;
  • zmniejszenie kosztów certyfikacji.

Dodatkowo specyfikacja techniczna CLC/TS 50576 definiuje procedurę i zasady tak zwanego rozszerzonego stosowania (EXAP), w wyniku czego wyniki badań dla jednej konstrukcji kablowej można rozszerzyć na inne kable o podobnej konstrukcji. Opisane zasady EXAP odnoszą się do wyników badań EN 50399 zastosowanych do klasyfikacji w Euroklasach B1ca, B2ca, Cca i Dca, dodatkowych klas wytwarzania dymu s1, s2 i s3 oraz płonących kropel/cząstek.

Europejskie organizacje normalizacyjne:

  • CEN: Avenue Marnix 17, 1000 Brussels, BELGIA, Tel.+32 2 5500811; fax +32 2 5500819;
  • CENELEC: Avenue Marnix 17, 1000 Brussels, BELGIA, Tel.+32 2 5196871; fax +32 2 5196919;
  • ETSI: 650, route des Lucioles, 06921 Sophia Antipolis, FRANCJA, Tel.+33 492 944200; fax +33 493 654716.

Lista punktów kontaktowych dotycząca instytucji regulacyjnych produkty budowlane.

Jeśli dotarłeś/łaś do końca to gratuluje wytrwałości i szanuję Twój czas – żółwik:) Do następnego przeczytania.

Życie jest bezcenne

  Każdego roku miliony metrów drutu i kabla są instalowane we wszystkich typach budynków i podlegają różnym warunkom środowiskowym. Ze względu na dopuszczalne wymogi istotne jest, aby wiedzieć, które okablowanie jest odpowiednie do określonej lokalizacji. Ważne jest również to, aby móc prawidłowo zidentyfikować te miejsca. W aktualnym wydaniu przewodnika „Marking and Application Guide Wire and Cable” (link *.pdf) zawarte są wszystkie informacje niezbędne do zapewnienia zgodności instalacji. Wskazówki dotyczące oznakowania i zastosowania produktów mają na celu pomóc organom kodującym, projektantom i instalatorom w określeniu przydatności urządzeń certyfikowanych przez UL do użytku w określonej instalacji. Przewodniki opisują standardy stosowane do zbadania produktów, pożądanych kodów instalacyjnych, oznaczeń produktów i innych informacji, które można wykorzystać do weryfikacji produktu, zgodnie z jego certyfikacją. (spis przewodników strona UL)

Znaleziony obraz

Geneza i historia Underwriter Laboratories

  Laboratorium UL jest amerykańską firmą doradczą ds. bezpieczeństwa i certyfikacji z siedzibą w Northbrook w stanie Illinois. Prowadzi biura w 46 krajach – również w Polsce. Założona w 1894r. jako biuro Elektryków Ubezpieczycieli (Biuro Krajowej Rady Ochrony Pożarowej), była znana w całym stuleciu jako Underwriter Laboratories i uczestniczyła w analizie bezpieczeństwa wielu nowych technologii z tamtego wieku,  publiczne zaopatrzenie w energię elektryczną oraz opracowanie norm bezpieczeństwa urządzeń i komponentów elektrycznych. (źródło Wikipedia). Organizacja wydaje certyfikaty dotyczące palności tworzyw sztucznych UL i RU (ang. Recognized Component Mark). (wszystkie dostępne certyfikaty UL).

Edukacja, nie boli

  Norma UL 94, dotyczy bezpieczeństwa palności tworzyw sztucznych opublikowana przez Underwriters Laboratories w USA. Norma określa tendencję materiału do gaszenia lub rozprzestrzeniania płomienia, gdy próbka została zapalona.

Poniższa klasyfikacja określa parametry palności od najniższych (najmniej opóźniających palenie) do najwyższych (najbardziej):

  • HB: powolne spalanie na próbce poziomej; szybkość spalania <76 mm / min dla grubości < 3 mm lub stopień zatrzymania przed 100mm;
  • V-2: palenie zatrzymuje się w ciągu 30 sekund na próbce pionowej; krople płonących cząstek są dozwolone;
  • V-1: palenie zatrzymuje się w ciągu 30 sekund na próbce pionowej; krople cząstek dozwolone, dopóki nie są zapalone;
  • V-0: spalanie zatrzymuje się w ciągu 10 sekund na próbce pionowej;
  • 5VB: palenie zatrzymuje się w ciągu 60 sekund na próbce pionowej; nie dopuszcza się kapania; próbki płytki nazębnej mogą rozwinąć się w otwór;
  • 5VA: palenie zatrzymuje się w ciągu 60 sekund na próbce pionowej; nie dopuszcza się kapania; próbki płytki nazębnej nie mogą rozwinąć otworu.

Testy są zazwyczaj przeprowadzane na próbce o wymiarach: 12.7cm (5.0″) / 1.27cm (0.5″) i minimalnej zatwierdzonej grubości. Dla wartości 5VA i 5VB przeprowadza się testy na próbkach baru i płytki nazębnej, a źródło zapłonu płomienia jest około pięciokrotnie cięższe niż w przypadku innych materiałów.

Przebieg testu można zaobserwować na poniższym filmie. Próbki użyte do testów to tworzywa sztuczne, które w zależności od klasy palności palą się i wydzielają szkodliwe gazy lub gasną po paru sekundach:

Wybieraj mądrze

   Certyfikat UL i piękną hologramową etykietę na opakowaniu mają przykładowo dwa najczęściej sprzedawane modele przewodów firmy Panduit: NUC5C04BU-CE oraz NUC6C04BU-CE. Nie wszystkie rodzaje przewodów i kabli muszą mieć wymagane oznaczenia znaku UL. Zamiast tego może być zastosowany kompletny znak towarowy (na wszystkie elementy na przykład szafy serwerowej) przypięty do obudowy lub pudełka. Znak UL Listed jest jedynym oznaczeniem używanym do wskazania, że produkt jest na liście UL. Istnieje możliwość sprawdzenia produktu czy jest na liście UL Listed (link) lub (link).

WP_20171026_002ULlogo

Kanon certyfikacyjny spełnia wymagania regulacyjne sektora tranzytu masowego i innych zastosowań, gdzie pożar i bezpieczeństwo publiczne są krytycznie ważne, takich jak wieżowce, pociągi, autobusy, statki, platformy naftowe i gazowe oraz inne podobne środowiska.

Firma CCCA (ang. Communications Cable Connectivity Association, firma reprezentuje czołowych producentów wyrobów kablowych m.in firmę Panduit, dystrybutorów i dostawców materiałów, które mają wpływ na jakość, wydajność i społeczne potrzeby infrastruktury okablowania strukturalnego) przedstawia na poniższym filmie krótkie wprowadzenie dotyczące problemów z sfałszowanymi kablami z certyfikatem UL i pokazuje test pożarowy oraz spektakularne wyniki.

  Są zakłady produkujące kable komunikacyjne, które nie spełniają norm dotyczących bezpieczeństwa pożarowego i zabezpieczenia życia. Jednak oznakowane są wszystkimi oznaczeniami, które można znaleźć na prawidłowo skonstruowanym kablu. Firma CCCA przeprowadziła ten test pożarowy, aby poinformować, że istnieją na rynku fałszywe kable, które są zazwyczaj kupowane po cenach „okazyjnych” w internecie.

  Podwykonawcy muszą mieć świadomość, że są odpowiedzialni za bezpieczeństwo ludzi, jeśli wykorzystywany jest kabel z podrobionym certyfikatem UL nawet jeśli fałszywa specyfikacja producenta przedstawia ją jako zgodną.

   Czy warto na tym oszczędzać? Odpowiedź pozostawiam Państwu do weryfikacji.

Ku przestrodze

  Dnia 14 czerwca 2017r. spłonął wieżowiec w Londynie. Według źródeł BBC: „Przyczyną tak szybkiego palenia się konstrukcji było spięcie spowodowane niesprawną lodówką i izolacja z pianki, która wypełniała panele na fasadzie wieżowca, była ona dla mieszkańców śmiertelnym zagrożeniem. Gdy budynek zaczął płonąć, według ekspertów – do każdego mieszkania mogła dotrzeć wystarczająca ilość niebezpiecznej substancji znanej jako cyjanowodór (nieorganiczny związek chemiczny zbudowany z wodoru, węgla i azotu, będący bezbarwną, lotną i silnie trującą cieczą o zapachu gorzkich migdałów), żeby zabić wszystkich ludzi, którzy znajdowali się w środku. Panele zainstalowano w 2016 roku podczas remontu wieżowca. Były łatwopalne, nie spełniały norm i kosztowały zaledwie dwa funty mniej za metr kwadratowy, niż płyty ognioodporne„.

Wniosek nasuwa się sam, oszczędzanie na materiałach może mieć katastrofalny wpływ na bezpieczeństwo. Stosunek ceny do jakości jest nie istotny w porównaniu do bezcennego życia.

  W kolejnym artykule „Dlaczego Halogen-Free” przedstawię pięć warunków decydujących o tym, że warto wybrać towary spełniające certyfikat UL.